Hoofdstuk 4
Een voordeel van jam is dat het, het hele jaar door verkrijgbaar is. Bereiding van Jam in een blokschema. Water Suiker
Fruit Ketelwater Gewassen fruit Ketel Jam
Afvalwater Citroenzuur Pectine
Vroeger waren er veel kleine jamfabrieken, omdat jam gemakkelijk te bereiden is. Tegenwoordig zijn er grote jamfabrieken omdat het dan meer winstgevend is. Het is kostenbesparend en mogelijkheid tot automatisering.
Bereiding van Jam in de fabriek. · er gaat 900 kg grondstoffen (fruit) in de ketel · automatisch worden de hoeveelheden suiker en glucosestroop toegevoegd. · Het koken gebeurd in gesloten ketels onder vacuüm, korter op lagere temperatuur. Als het eruit komt is het 80 Graden. · Hierna worden pectine en voedingszuur toegevoegd. · Door indampen verdwijnt het teveel aan vocht · De jam wordt naar de vuller gepompt · De potten worden nog een keer extra schoongespoten. · De potten worden gevuld en gelijk dicht gemaakt en dan gaan ze naar de koeltunnel om onder de 40 Graden te komen. Hierdoor trekt de pot vacuüm en dat maakt de jam langer houdbaar · De potten krijgen een etiket, worden ingepakt en naar een distributiecentrum gebracht.
Kenmerken van grootschalige productie zijn het gebruik van: meet- en regelapparatuur, speciale grond- en hulpstoffen en constante kwaliteit van het eindproduct.
De fabrikant: · Winst verhogen door omzet en marktaandeel te vergroten. · Rekening houden met de consument. · Kwaliteit in verhouding tot prijs · Regelmatig nieuwe smaken en soorten · Rekening houden met doelgroep (diabetes patiënten) · Zijn grondstoffen zo goedkoop mogelijk houden · Personeelskosten besparen door automatisering
Doordat jam het hele jaar door wordt gemaakt, maar de vruchten niet het hele jaar door verkrijgbaar zijn, worden ze voorbewerkt en opgeslagen. Er is ook een conserveermiddel toegevoegd die behoort tot de hulpstoffen. Deze bevorderd het productieverloop of geeft een aantrekkelijker aanzien. Suiker heeft 2 functies: 1. Zoetstof 2. Conserveermiddel. Vroeger was dat alleen riet- of bietsuiker. Goedkoper is glucosestroop uit maïs. Maar dat is minder lekker.
De jam moet nog gekeurd worden door de keuringsdienst van waren. Dingen waar de voorschriften van Vruchtenproductenbesluit op test. – De samenstelling moet op het etiket staan. – Ze zorgen ervoor dat er geen schadelijke ingrediënten in zitten. – Het E-nummer moet op het etiket staan. Paragraaf 4.2 Een frisdrank blikje bestaat uit twee delen. Bodem en zijkant zijn van staal en het deksel is van aluminium. Andere blikjes bestaan uit drie delen. Dit zijn meestal conservenblikjes. Alledrie de delen zijn van staal, ze zijn aan elkaar gelast. Een belangrijke eigenschap van metalen die word gebruikt is de vervormbaarheid en toch stevig. · De blikfabriek begint met een vertinde staalplaat van ongeveer 0,2mm dik. · Een machine stanst rondjes uit de vertinde staalplaat. · Deze plaatjes komen in de pers. · Een stempel drukt ze in een holle vorm. (de matrijs) · De volgende pers geeft de goede vorm en rekt de zijwand uit. (Dieptrekken) dieptrekken moet erg nauwkeurig. Bodem moet dikker dan de rest. De uiteindelijke wanddikte moet 0.08mm bedragen · Bovenkant glad afsnijden, laklaag voor binnenkant, en merknaam erop. · Een moderne machine maakt 800 blikjes per minuut. Volautomatisch.
Staal gaat roesten als er water of zuur bij komt. In frisdranken zit het zuur koolstofdioxidegas, de prik. Tin kan wel tegen water en zuren. Daarom wordt een stalen plaat eerst vertind. Tin is erg schaars en dus erg duur. het proces: · De dunne staalplaat glijdt over rollen door een bad met een tinzoutoplossing. · D.m.v elektrische stroom ontstaat op het staal een laagje tin. · Tegenwoordig is een tinlaagje maar 0,00025mm dik
Het maken van dunne staalplaten: · staal wordt vloeibaar gemaakt · door langzaam uitgieten stolt het tot een lange dikke plaat · snijbranders maken blokken van ongeveer 10 meter van de plaat. · De gloeiende staal plaat wordt gekoeld met water en gewalst tussen zware rollen. · Door vaker walsen ontstaat een zeer dunne plaat. Tussendoor kan nog verwarmt worden. De kwaliteit is de afgelopen 20 jaar beter geworden. Een colablikje is in gewicht gehalveerd maar de sterkte is gelijk gebleven.
Staal wordt gemaakt uit ruwijzer. Dit ruwijzer komt uit de hoogovens en bevat veel koolstof en dus niet erg stevig. Door dit ruwijzer te laten smelten en er dan zuivere zuurstof op te blazen verbrand de koolstof tot CO2. In een blokschema:
Grondstoffen reactor producten (ruwijzer, zuurstof) (staal, koolstofdioxide)
Dit wordt ook wel een batch proces genoemd. Batch is portie. De reactor wordt gevuld en het ruwijzer word behandeld. Aan het eind wordt de reactor geheel geleegd. Een reactie duurt en half uur.
Bij een continu proces vindt voortdurend toevoer van grondstoffen, reactie, en afvoer van het eindproduct plaats. De grondstoffen worden aan de bovenkant in een reactor gestopt -> in 8 uur tijd zakt het naar beneden in een ketel van wel 2300 Graden -> aan de onderkant word vloeibaar ruwijzer afgetapt.
Door de grote hoeveelheden blik die de consument gebruikt, ontstaat er veel blikafval. Voor de verwerking hiervan moet de consument betalen. Maar door het maken van blik en de verwerking van het afval komen er ook veel gassen vrij zoals CO2 die schadelijk zijn voor het milieu. Recycling: De blikjes worden met magneten uit het huisvuil gehaald. Een blikje bestaat uit tin, staal en aluminium. Het tin kan eruit worden gehaald met behulp van elektrische stroom in een onttinningsbad. De rest gaat als schroot naar de hoogovens voor bereiding van nieuw staal. Dat scheelt 65% energie. Paragraaf 4.3 Indigo is een kleurstof uit bladeren van planten. Vooral in de tropen groeiden verschillende indigo planten. Na de oogst werden de bladeren gekneusd en dan in water geweekt tot ze gingen rotten. Ondertussen ontstond een geelgekleurde oplossing van de stof indigowit. Als men hier textiel in dompelde hechtte het indigowit zich aan de vezels. Buiten het verfbad veranderde de gele kleur via groen in blauw. Door de zuurstof. Primitieve volken zagen dit als een magische gebeurtenis. Deze stof werd ook op Egyptische mummies gevonden van 4000 jaar geleden.
In de koloniën, werden voor 1650 veel suikerriet en veel specerijen (peper en kaneel) verbouwd. Na 1650 werden er voornamelijk in Zuid-Amerika en India veel indigoplanten gekweekt. Hiervoor waren grote landbouwgronden nodig omdat er uit 1 plant maar weinig indigo kwam. Er waren heel veel arbeiders en boeren nodig tegen lage kosten. Toch was indigo duur. Opbrengst en kwaliteit waren afhankelijk van het weer. Rond 1850 werden nieuwe stoffen ontdekt. Die ontstonden uit koolteer (uit cokes van steenkool) In 1865 begon de Duitse chemicus Von Bayer met onderzoek naar de chemische bereiding van indigo. William Perkin ontdekte de kleurstof voor spijkerbroeken bij toeval. Hij was 18 en in de vakantie werkte hij in zijn laboratorium aan een geneesmiddel tegen malaria. Hij hield na een proef een paarsblauw prutje over. Hij gooide dit niet weg, zoals andere onderzoekers deden. Hij ging ermee naar een textielfabrikant. Het spul bleek goed te hechten en verkleurde niet in zonlicht. Het was wel een duur prutje, maar verkocht heel goed. Hij noemde zijn kleur mauveïne. Hij richtte een kleurstoffenfabriek op en was al snel schatrijk. Hij vroeg octrooi of patent aan. (dat is de registratie van een uitvinding bij een octrooibureau. De resultaten en de productiewijze worden beschermd. Hij mag het alleen produceren.) Om indigo na te kunnen maken moet eerst precies bekent zijn hoe de molecuul is opgebouwd. In indigo zitten 4 atoomsoorten: koolstof, waterstof, zuurstof, stikstof. C16 H10 O2 N2. Het duurde 13 jaar voordat de structuurformule goed was. Daarna ging men onderzoeken doen om indigo uit chemische stoffen te maken. In 1896 werd de eerste synthetische indigo uitgebracht. Eerst duur, later werd het goedkoper geproduceerd. Daardoor kregen de indigoteelt in de koloniën een harde klap. Binnen een paar jaar waren die dan ook weg. Vroeger was de beschikbaarheid van de grondstoffen belangrijk om indigo te maken. Tegenwoordig gaat het meer om de prijs van de grondstoffen. Er kunnen op wel 30 manieren indigo worden gemaakt. Omdat er veel vraag was naar indigo, durfden fabrikanten er geld in te steken. De uitvinder vraagt octrooi of patent aan. Mochten anderen het willen fabriceren dan is het soms mogelijk om toestemming te krijgen van de andere fabrikant. Dat heet licentie. Daar moet vaak voor betaald worden.
De samenvatting gaat verder na deze boodschap.
Verder lezen
REACTIES
:name
:name
:comment
1 seconde geleden